壓力容器檢修周期 按照《壓力容器安全技術監察規程》要求安排壓力容器的外部檢查及內外部檢驗，根 據檢驗結果，結合裝置檢修確定檢修周期，一般為3~6年。

檢修內容

2.2.1定期檢驗時確定返修的項目。

2.2.2 筒體、封頭與對接焊縫。

2.2.3 接管與角焊縫

2.2.4 內構件

2.2.5 防腐層、保溫層

2.2.6 襯里層、堆焊層

2.2.7 密封面、密封元件及緊固螺栓

2.2.8 基礎及地腳螺栓

2、支承、支座及附屬結構安全附件

檢修期間檢查發現需要檢修的其他項目

3.檢修與質量標準檢修前準備

3.1.1 備齊圖紙和技術資料，必要時編寫施工方案 備齊機具、量具、材料和勞動保護用品

3.1.3 施工現場符合有關安全規定檢查內容

3.2.1 檢查以宏觀檢查，壁厚測定、內表面檢測為主，必要時可采用其他無損檢測方法

3.2.2根據腐蝕機理和使用狀況檢查壓力容器本體、 對接焊縫、 接管角焊縫有無裂紋、 鼓包 變形、及泄漏等。對應力集中部位、汽液相交界處、變形部位、異鋼種焊接部位、補焊區、工 卡具焊跡、電弧損傷處應重點檢查

3.2.3 檢查內外表面的腐蝕和機械損傷

3.2.4檢查結構及幾何結構是否符合要求

3.2.5 檢查壁厚是否減薄厚度測定點的位置，一般選擇下列部位

3.2.5.1 液位經常波動部位

3.2.5.2 易腐蝕沖蝕部位

3.2.5.3 制造成型時，壁厚減薄部位和使用中易產生變形的部位

3.2.5.4 表面缺陷檢查時，發現的可疑部位

3.2.5.5 接管部位

3.2.6 檢查焊縫有無埋藏缺陷

3.2.7 檢查材質是否符合要求

3.2.8 檢查法蘭密封面有無裂紋

3.2.9 檢查緊固螺栓的完好情況，對重復使用的螺栓應逐個清洗，檢查其損傷情況，必要時，進行表面無損檢測。應重點檢查螺紋及過渡部位有無環向裂紋。

檢查支承或支座的損壞，大型容器的基礎下沉，傾斜及開裂。 檢查保溫層隔熱層，襯里有無破損，堆焊層有無剝離

檢查安全附件是否靈敏，可靠

各類壓力容器重點檢查部位及內容

.1 冷換設備 檢查部位主要有管板、管箱、換熱管、折流板、殼體、防沖板、小浮頭蓋、接管及聯接法蘭 等。重點檢查以下部位:

a*易發生沖蝕、汽蝕的管程熱流入口的管端，易發生縫隙腐蝕的殼程管板和易發生沖蝕的 殼程入和出口;

b.容易產生坑蝕、縫隙腐蝕和應力腐蝕的管板和換熱管管段;

c·介質流向改變部位，如換熱設備的入口處、防沖擋板、折流板處的殼體及套管換熱器的 U 形彎頭等:

d.檢查殼體應力集中處是否有裂紋: e.檢查換熱管及法蘭密封面:

f.可能發生腐蝕及變形的內件(塔盤、梁、分配板及集油箱等); g.破沫器、破沫網、分布器、渦流器和加熱器等內件: h. 接管部位:

i，檢查金屬襯里有無腐蝕、裂紋、局部鼓包或凹陷。

3.2.13.3反應器 重點檢查以下部位:

a.檢查反應器對接焊縫、接管角焊縫、支持圈凸臺有無裂紋; b.檢查法蘭密封槽有無裂紋:

c.檢查冷壁反應器襯里有無脫落、孔洞、裂紋、麻點及疏松等; d.檢查熱壁反應器堆焊層有無表面裂紋、層下裂紋及剝離; e.檢查重復使用的緊固螺栓有無裂紋:

f.檢查支撐梁、分配器泡罩及熱電偶套管有無裂紋等: g.檢查其他內構件。

修理與質量標準一般要求

帶壓緊固螺栓或出現緊急泄漏需進行帶壓堵漏時， 使用單位必須按設計規定制定有效的操作 要求和防護措施， 作業人員應經專業培訓并持證操作，并經使用單位技術負責人批準。在實際操作時使用單位安全部門應派人進行現場監督。

a.壓力容器的挖補、更換簡節及焊后熱處理待技術要求，應參照相應制造技術規范，制訂 施工方案及適合于使用的技術要求焊接工藝應有經焊接技術負責人批準;

6.焊縫同一部隊閏(接焊補的填充金屬重疊的部位)的返修次數不宜超過 2次。超過2次 以上的返修，應經施工單位技術總負責人批準，并應將返修的次數，部位， 返修后的無損檢測結果和技術總負責人批準字樣記入壓力容器修理技術資料中:

c.缺陷清除后，一般均應進行表面無損檢測，確認缺陷已完全消除。完成焊接工作后，應 再做無損檢測，確認修補部位符合質量要求;

d.母材焊補的修補部位，必須磨平。焊接缺陷消除后的修補長度應滿足要求;

e.返修的現場記錄應詳盡，其內容至少包括坡口形式、尺寸、返修長度、焊接工藝參數(燁 接電流、電弧電壓、焊接速度、預熱溫度、層間溫度、后熱溫度和保溫室時間、焊材牌號及 規格、焊接位置等)和施焊者及鋼印等;

f，要求焊后熱處理的壓力容光壓力容器，應在熱處理前焊接返修;返修后應再做熱處理。

g.壓力試驗后需返修的，返修部位必須按原要求經無損檢測合格。主要受壓無件返修深度 大于 1/2壁厚的壓力容光煥發器，還應重新進行壓力試驗;

h.有抗晶間腐蝕要求的奧氏體不鋼制壓力容器，返修部位應需保證原有抗晶間腐蝕性能:

i.根據介質使用情況，制定焊補的焊接工藝時應考慮焊接前除氫處理，同時，焊接工藝應按制造要求進行。

j.對球罐缺陷進行焊補應符合以下規定:

(1)對球殼表面缺陷進行焊補時，每處的焊補面積應在:5000mm以內。如有兩處以上焊補時內行何兩處的凈距離應大于50mm每塊球殼板上焊補面積總和必須小于該塊球殼板面積的5%。補焊后的表面應修磨平滑， 修磨范圍內的斜度至少為 3:1，且高度不大于 1.5mm

(2)焊縫表面缺陷進行焊補時，焊補長度應大于 50mm/材料的標準抗拉強度下限值

b b>=540Mp的鋼材焊縫焊補后，應在焊補焊道上加焊一道凸起的回火焊道。 回火焊道焊完后 

應磨去回火焊道多余的焊縫金屬，使其與主焊縫平緩過渡。

(3)焊縫的內部缺隱焊補時，清除的缺陷深度不行超過球殼板厚度的 2/3.若清除到球殼 的2/3 處還殘留缺陷時，應在該狀態下修補焊補，然后在其背面再次清除缺陷，進行焊補。焊補長度應大于50mm。

a.手工焊時風速大于 10m/s;

b*氣體保護焊時風速成大于 2m/s c.相對濕度大于 90%; d.雨、雪環境。

當焊件溫室度低于 0C時應在施焊處 100mm 范圍內預熱到 15C左右。 a.壓力容器及受樂無件應按原設計要求進行焊后熱處理， t

b.修補后的焊縫，尤其是厚壁容器，宜采用環帶加熱,焊縫每側加熱寬度不小于殼體名義厚度

的2倍，接管與殼體相焊時加熱寬度不小于兩者厚度 (取較大值 )的6 倍。靠近加熱部位的殼體應采取保溫室措施，避免產生較大的溫度梯度。

c.低合金高強度鋼壓力容器焊補時，必須預熱。坡口大面深時，預熱溫室度應高些。容器 大接管環形角焊縫的一定部位進行焊補時，為減少熱應力，要沿大接管整周預熱;

d.低合金高強度鋼壓力容器焊補后或焊補過程因故停頓后，必須即進行后熱處理，以去除 擴散氡。后熱處理后緩冷:

e.對結構剛性熱愛大的部位進行焊補時，需進行中間熱處理，以降低焊接應力;

f.低合金高強度鋼壓力容器的重要部位和主要焊縫焊補后，必須進行熱處理以消除應力。

如焊補部位有多處， 宜采用整體熱處理或局部采用環帶熱處理。熱處理溫度通常不高于原來的焊后消

除應力處理溫度。消除應力處理的溫度為 600~680C; 

8.熱處理應在焊接工作全部結束后并在驗收合格后，于壓力試驗之前進行。熱處理后的沓

縫應做硬度檢查，其硬度值須符合以下要求;碳鋼和普通低合金鋼不大于母材硬度的 120%， 

且HB<=200鉻鉬鋼不大于母材硬度的125%目 HB<=225:對于3Cr-1Mo-1/4V.其硬度值不大于母材硬度的 125%，且 HB<=235.

a.坡口幾何形狀和表面質量:

b.塔器垂直度，筒 體直線度，縱、環焊縫對口錯邊量各棱角度，同一斷面的更大最小直徑差;

c。封頭的拼接成型和主要尺寸偏差; d.球殼板的尺寸偏差和表面質量: e.簡體與封頭的不等厚度對接連接。

a.形狀一般為圓形或者方形圓角過渡，盡量減少應力集中; b.焊縫打磨與母材齊平:

c.焊縫須經射線檢測及磁粉檢測合格。求如下:

a.不應采用十字焊縫。相鄰兩筒節間的縱縫和封頭拼接焊縫與相鄰筒節的縱縫隙應錯開,其焊縫中心線之間的外圓弧長一般應大于筒體厚度的 3 倍，且不小于 100mm 

在壓力容器上焊接臨時吊耳和拉盤的墊板等

b. 應采用與壓力容器殼體相同或在力學性

能和焊接性能方面相似的材料，并用相適應的焊材及焊接工藝。臨時吊耳和接盤的墊板割除 后留下的焊疤必須打磨平滑, 并應進行滲透檢測或磁粉檢測， 確保表面無裂紋等缺陷。 打磨 后的厚度不應小該部位的設厚度:

c*更換筒節時，其A、B類焊接接頭對口錯邊量b(見圖1)應符合表1的規定，鍛焊壓 力容器 B類焊接接頭對口錯邊里 b就不大于對口外鋼材厚度ba1/8，且不大于5mm，符合鋼 板的對口錯邊里 b(見圖2)不大于復層厚度的5%，且不大于2mm;

注:球形封頭與圓筒連接的環向接頭以及嵌入式接管與圓筒或封頭對接連接的 A類接頭，按B類焊接接頭 的對口錯邊量要求:

在焊接接頭環向形成的棱角度 E.用弦長等于 1/6 的內,且不小于 300mm 的內

樣板或外樣板檢查(見圖 3),其E值不得大于(b/10+2)mm，且不大于5mm :

在焊接接頭，軸向形成的棱角度E(見圖4),用長度不小于300mm的直尺檢查，其E值不得大于(b·10+2)mm，且不大于 5mm)

類焊接接頭以及圓筒與球形封頭相連的 A類焊接接頭，當兩側鋼材厚度不等時，若薄板厚度不大于10mm兩板厚度差超過3mm:若板厚度大于10m兩板厚度差不大于薄板厚 度的 30%，或超過5mm時，均應按圖5的要求單面或雙面削薄厚板邊緣，或按同樣要求采 用堆焊方法半薄板邊緣焊成斜面:

f.壓力容器內件和殼體焊接的焊縫應盡量避開筒節間相焊及圓筒與封頭相焊的焊縫;

g.受壓元件之間或受壓元件與非受壓元件組裝成的定位焊，若保留成為焊縫金屬的一部 份，則應按受壓元件的焊縫要求施焊。

a.形狀、尺寸以及外觀應符合技術標準和設計圖樣的規定:

b.不得有裂紋、氣孔、弧坑和肉眼可見的夾渣等缺陷，焊縫上的熔渣和兩側的飛濺物必須 清除; c.焊縫隙與母材應圓滑過渡; d.焊縫咬邊應符合下列條件:

使用抗拉強度規定值下限大于等于540MPa的鋼材及鉻鉬低合金鋼材制造的壓力容器、奧氏體不銹鋼材、鈦材和鎳材制造的壓力容器、低溫壓力容器、球形壓力容器以及焊縫系數取 的壓力容器，其焊縫表面不得有咬邊;

上述以外的壓和容器焊縫表面的咬邊深度不得大于 0.5mm,咬邊的連續長度不得大于 

100m，焊縫兩側咬邊的總長不得超過該焊縫長度的 10%; 

e.角焊縫的焊腳尺寸應符合技術標準和設計圖樣的要求，外形應平緩過渡。 a*壓力容器的無損檢測要按 JB4730《壓力容器無損檢測》執行:

b.在制造廠房放工的壓力容器，對接接頭號無損檢測比例按原圖紙要求執行，在現場放工

的樂力容器，對接接頭無損檢測比例為 ，合格標準按原圖紙要求; 

c*壓力容光煥發器表面無損檢測要求:

(1) 條b款條件日使用材料抗拉強度規定值下限大于等到于 540MPa 時，應按 GB150、GB151、GB12337告示標準的有關規定進行磁粉或滲透檢測。 檢查結果不得有任何裂紋、成 排氣孔，分層，并應符合JB4730 標準中碰粉或滲透檢測的缺陷顯示痕跡等級評定的 I級要 

求。

(2) 有色金屬制壓力容器應按相應的標準或設計圖樣規定進行。

d·壓力容器的焊接接頭號，應先進行形狀尺寸和外觀質量的檢查，合格后，才能進行無損 檢測。有

延遲裂紋傾向的材料應在焊接完成 24 小后進行無損檢測:有再熱裂紋傾向的材 

料應在熱處理后再增加一次無損檢測。

3.3.2 壓力容器表面缺陷的修理

3.3.2.1 表面裂紋

，對表面裂紋一律打磨消除，如裂紋消除后壓力容器的實際壁厚不小于設計厚度、磨除

深度不大于名義厚度的 7%且不超過 3mm，可不補焊。但為減少應力集中， 要求磨削部位 

光滑，并圓滑過渡，側面斜度應不大于-1:4。如果打磨深度較深，剩余厚度小于設計允

許的最小壁厚時，則應采取嚴格的焊補措施修復。當球罐球殼板表面焊補深度超過 3mm 

時，還應進行超聲檢測。

3.322 腐蝕

對于分散的點腐蝕。如果腐蝕深度不超過壁厚(不含腐蝕裕量)的1/5，在直徑為200mm的范圍

內，沿任一直徑的點腐蝕長度之和不超過 45cm和直徑為200mm的范圍內，沿任 

一直徑的點腐蝕長度之和不超過，50mm時，一般可不作處理:對于均勻性面腐蝕，如按

剩余的平均壁厚(應扣除至下一次檢驗期的腐蝕量)校核強度合格，可不作處理;非均勻性面腐蝕，如按最小剩余壁厚(應扣除至下一次檢驗期的腐蝕量)校核強度合格，可 不作處理。否則，應根據具體情況作降壓使用、焊補、更換或判房處理。如腐飩嚴重，強度校核不合格者，難于修復或已達使用壽命者，應考慮予以報廢。

3.3.2.3 機械損傷、電弧擦傷、弧坑、工卡具焊跡

在其周圍未發現異常者，一般壓力容器可不處理，有特殊要求壓力容器且缺陷較嚴重、 者，應打磨消除。

3.3.3 母材內部的夾層與母材自由表面平行或夾角小于 10·的不用處理，夾角大于或等于 

10。時，需計算在板厚方向的投影長度，判斷該缺陷的走向和位置，嚴重時應報廢。在使 用過程中產生的鼓包，應查明原因，并判斷該缺陷的穩定情況，如果能查清起因并確定 其不再擴展，可進行修理后使用;如果無法查清起因，或雖查明原因，但仍會繼續擴展 的應報廢。

3.3.4焊縫內部缺陷處理

3.3.4.1 單個圓形缺陷，在運行過程中未見開裂跡象，按:JB4730 評定，單個圓形缺陷的長

徑小于壁厚的1/2或9mm時，對只要求局部無損檢測的壓力容器，若圓形缺陷點數在表2范圍內可不處理:對要求 無損檢測的壓力容器，若圓形缺陷點數在表 3 范圍內可 不處理:超出范圍的，要進行安全評定或返修。